Давление и выколотка для получения листового металла
Давление применяют для получения из листового металла различных деталей, представляющих собой тела вращения, например, обтекатели на винты, диски колес и другие детали летающих моделей. Давление деталей производится на специальных давильных или токарных станках.Давление производят на болванке, выточенной из металла или твердой древесины. Профиль болванки должен точно соответствовать внутреннему контуру детали.
Последовательность операций при изготовлении любой детали следующая.
Заготовку из отожженного листового материала прижимают к болванке центром задней бабки с помощью прижима (фиг. 161). Затем давильником, смазанным маслом, обжимают ее по вращающейся болванке, идя от центра к краям (фиг. 162).
Во время работы давильник упирают на специальный подручник с передвижным штырем, который зажимают в супорт вместо резца.
Во время работы на станке материал нагартовывается, т. е. становится жестким, в связи с чем при глубокой вытяжке для предотвращения разрыва материала приходится производить несколько промежуточных отжигов, а иногда применять болванку промежуточной формы. После окончания выдавливания лишний материал с краев обрезают специальным резцом (фиг. 163).
Фиг. 161. Схема процесса давления на станке.
Фиг. 162. Работа давильником на подручнике, зажатом в резце держателе.
Фиг. 163. Обрезной резец.
Выколотка применяется для получения из листового металла деталей, не представляющих из себя тел вращения, например обтекателей и капотов на моторные установки моделей. Чаще всего выколоченные детали делают из латуни и сплавов алюминия.
Фиг. 164. Наковальни, применяемые при выколотке.
Приступая к работе, материал отжигают и ножницами вырезают заготовку с значительным припуском. Инструментом при выколотке служат наковальни (фиг. 164) и медницкие стальные и дуралюминовые молотки (фиг. 165).
Процесс выколотки сопровождается вытягиванием материала, при котором его толщина уменьшается, и посадкой, которая влечет за собой увеличение толщины материала.
В местах выпуклостей материал вытягивают путем равномерного расклепывания и уменьшения толщины листа. Посадку производят по краям; для этой цели края заготовки собирают в равномерные складки (фиг. 166) в виде гофра, а затем ударами молотка выравнивают гофр, начиная от центра к периферии. Чтобы избежать расклепывания, применяют резиновый, дуралюминовый или деревянный молоток. В результате многократного повторения этой операции материал «садится», т. е. в этом месте увеличивает свою толщину.
Приступая к работе, материал отжигают и ножницами вырезают заготовку с значительным припуском. Инструментом при выколотке служат наковальни (фиг. 164) и медницкие стальные и дуралюминовые молотки (фиг. 165).
Процесс выколотки сопровождается вытягиванием материала, при котором его толщина уменьшается, и посадкой, которая влечет за собой увеличение толщины материала.
В местах выпуклостей материал вытягивают путем равномерного расклепывания и уменьшения толщины листа. Посадку производят по краям; для этой цели края заготовки собирают в равномерные складки (фиг. 166) в виде гофра, а затем ударами молотка выравнивают гофр, начиная от центра к периферии. Чтобы избежать расклепывания, применяют резиновый, дуралюминовый или деревянный молоток. В результате многократного повторения этой операции материал «садится», т. е. в этом месте увеличивает свою толщину.
Фиг. 165. Медницкие молотки.
Фиг. 166. Собирание складок на краю заготовки при помощи круглогубцев.
Последовательность операций при изготовлении капота показана на фиг. 167.
Заготовка, вырезанная с припуском, огибается по болванке, а те места, которые должны быть осажены, например лобовая часть капота, гофрятся круглогубцами и осаживаются деревянным молотком. Постепенно уменьшая шаг гофра, доводят материал до полного прилегания к болванке, после чего производят окончательное выглаживание поверхности детали медницким молотком. Вес молотка зависит от толщины материала и величины детали и колеблется от 100 до 200 г.
Последовательность операций при изготовлении капота показана на фиг. 167.
Заготовка, вырезанная с припуском, огибается по болванке, а те места, которые должны быть осажены, например лобовая часть капота, гофрятся круглогубцами и осаживаются деревянным молотком. Постепенно уменьшая шаг гофра, доводят материал до полного прилегания к болванке, после чего производят окончательное выглаживание поверхности детали медницким молотком. Вес молотка зависит от толщины материала и величины детали и колеблется от 100 до 200 г.
Фиг. 167. Выколотка капота.
Деталь, изготовленная давлением
Выколоченные детали Фиг. 168. Детали, изготовленные выколоткой и давлением.
Умело применяя вытяжку и посадку, можно выколотить очень сложные формы. После выколотки деталь пригоняют по болванке, сделанной с учетом толщины материала, тщательно подгоняют края по месту, где деталь будет установлена, зачищают шкуркой и полируют. Следует заметить, что процесс выколотки требует известного навыка. На фиг. 168 изображены выколоченные из алюминия капоты мотоустановок летающих моделей.
Деталь, изготовленная давлением
Выколоченные детали Фиг. 168. Детали, изготовленные выколоткой и давлением.
Умело применяя вытяжку и посадку, можно выколотить очень сложные формы. После выколотки деталь пригоняют по болванке, сделанной с учетом толщины материала, тщательно подгоняют края по месту, где деталь будет установлена, зачищают шкуркой и полируют. Следует заметить, что процесс выколотки требует известного навыка. На фиг. 168 изображены выколоченные из алюминия капоты мотоустановок летающих моделей.
На фиг. 169 показана летающая модель с компрессионным мотором, закрытым выколоченным из алюминия капотом и давленым обтекателем втулки винта.
Некоторые детали можно изготовить давлением на свинце. Порядок работы при этом следующий: прежде всего изготовляется оправка-пуансон. В зависимости от того, какой материал надо давить, выбирается материал оправки. Для давления мягких металлов — алюминия и меди — пригоден дуралюмин и бронза, для мягкой стали — закаленная сталь. Оправка изготовляется или точно по габаритам детали или меньше на толщину материала, если этого требует точность изготовления.
Фиг. 170. Изготовление деталей давлением на свинце.
Затем на кусок свинца кладется лист заготовки, смазанный со всех сторон густой смазкой (тавот, вазелин), которая обеспечивает при давлении скольжение материала, накладывается оправка и к ней прикладывается давление, достаточное для вжатия оправки в свинец и выдавливания листа материала.
В свинце образуется углубление по форме оправки, и материал, зажатый между свинцом и оправкой, плотно облегает последнюю.
Глубокие вытяжки приходится делать за несколько приемов, применяя оправки промежуточных форм и отжигая заготовки между операциями.
Затем на кусок свинца кладется лист заготовки, смазанный со всех сторон густой смазкой (тавот, вазелин), которая обеспечивает при давлении скольжение материала, накладывается оправка и к ней прикладывается давление, достаточное для вжатия оправки в свинец и выдавливания листа материала.
В свинце образуется углубление по форме оправки, и материал, зажатый между свинцом и оправкой, плотно облегает последнюю.
Глубокие вытяжки приходится делать за несколько приемов, применяя оправки промежуточных форм и отжигая заготовки между операциями.
Четыре простые поделки из пластиковых бутылок видео
Комментариев нет:
Отправить комментарий