Резина используемая в авиационном моделировании
Резина в модельном деле применяется для моторов летающих моделей и для изготовления колес.Авиамодельная резина для моторов выпускается промышленностью в виде длинных лент сечением 1X3; 1X4; 2X2 мм. Хорошая резина должна иметь постоянное сечение и не иметь заусенцев. Относительное удлинение при растяжении должно быть не менее 7. Наиболее удачные партии имеют удлинение 10—11, т. е. длина резины при вытягивании до разрыва в 7 раз и более превышает первоначальную длину.
Резина имеет сопротивление разрыву около 1,0 кг/мм.
Остаточная деформация после предельного вытягивания не должна превышать 10% первоначальной длины.
С течением времени резина стареет, т. е. теряет свою эластичность и крепость. Хранение при высокой температуре, высыхание и длительное пребывание на солнечном свету оказывают вредное действие на резину, поэтому хранить резину нужно в темном прохладном месте.
Чувствительность резины к условиям хранения и эксплуатации заставляет очень бережно и внимательно относиться к резине ре-зиномоторов. Хранить, а также перевозить на соревнования резину следует в закрытой банке из темного стекла с притертой пробкой. При укладке резины в банку ее нужно пересыпать тальком.
На авиамодельных состязаниях перед запуском модели резино-мотор следует промыть в теплой мыльной воде, смазать касторовым маслом и только после этого ставить на модель. Не рекомендуется держать резиномотор заведенным и подолгу оставлять на солнце модели с надетыми резиномоторами.
После полетов резиномотор надо снять, прополоскать в мыльной воде, пересыпать тальком и положить в банку. Особенно следует оберегать резиномотор от случайных порезов, от попадания на резину песка и от вибрации мотора в фюзеляже. Вибрации возникают от неудачных по форме или погнутых крючков. Большинство обрывов моторов внутри фюзеляжа, влекущих за собой часто непоправимые поломки моделей, происходит из-за того, что резиномотор кое-где касается шпангоутов. Соприкосновения со шпангоутом вполне достаточно, чтобы натянутая и закрученная до предела нить перерезалась и лопнула; разрыв одной или двух нитей влечет за собой обрыв всего резиномотора, разрушающего в свою очередь фюзеляж.
Фиг. 208. Изготовление резиномотора.
Для получения возможно большего числа оборотов пучок, образующий резиномотор, набирают из отдельных довольно тонких нитей.
Проектируя модель определенного полетного веса, всегда можно, пользуясь статистикой подобных моделей, определить вес потребного резиномотора. Обычно вес резины составляет от 30 до 60% полетного веса модели.
Резиномотор рекомендуется изготовлять следующим способом.
Отобрав вполне качественную резину, отвешивают требуемое количество ее. Затем на доске вбивают два гвоздя на расстоянии, равном заданной длине резиномотора (фиг. 208).
Резиновую нить наматывают на гвозди, не натягивая и следя за тем, чтобы она не закручивалась.
Концы связывают морским узлом, а излишек обрезают, оставляя хвостики длиной 8—10 мм. Желательно расположить полученный пучок резины таким образом, чтобы узлы пришлись около гвоздей; затем места, где пучок резины огибает гвозди, растягивают в два-три раза и обматывают изоляционной лентой. Обмотанный участок складывают вдвое, огибая вокруг гвоздя, и обматывают шейку ушка. При этом стремятся получить плотное ушко минимального размера. Таким же образом заделывают второй конец пучка резины.
Фиг. 209. Закручивание резиномотора с предварительной вытяжкой.
При подготовке модели к полету задача заключается в том, чтобы при заводке резиномотора получить наибольшее и в то же время безопасное для целости модели число оборотов. Перед самым полетом смазанный резиномотор предварительно растягивают в два-три раза и быстро закручивают рукой, дрелью или специальной машинкой, постепенно уменьшая длину вытяжки с таким расчетом, чтобы к моменту, когда мотор будет полностью закручен, длина его была близка к длине фюзеляжа (фиг. 209). Для того чтобы точно определить предельное число оборотов, до которого можно закручивать резину, нужно пожертвовать одним резиномо-тором, закрутить его до разрыва, записать полученное число оборотов и, уменьшив его на 7—10%, считать это число предельным для завода резиномотора данных размеров и сорта резины.
Допустимый завод резиномотора длиной 1 м при различных площадях его сечения можно определить по графику Миклашевского (фиг. 210).
Изготовление резиновых баллонов для колес моделей
Резиновые баллоны применяются как на летающих, так и на нелетающих моделях. Применение резиновых баллонов на летающих моделях всегда желательно из-за весьма ценного свойства: смягчать толчки при посадке. При постройке музейных моделей приходится делать имитацию резиновых баллонов с помощью краски и лакировки.
Резиновый баллон можно изготовить способом точения. Для этого кусок толстой вулканизированной резины прикрепляют шурупами к деревянной болванке, зажатой в патроне токарного станка (как показано на фиг. 211), и прорезают ножевидным резцом внутренний и внешний контуры колеса. Затем полученное резиновое кольцо снимают, надевают на деревянную оправку и, переведя станок на предельные обороты, грубой шкуркой придают кольцу необходимый профиль (фиг. 212). Такие баллоны могут быть применены и для музейных моделей, но сходство их с натуральными неполное, так как поверхность остается шероховатой. Значительно лучше получаются баллоны, изготовленные способом вулканизации.
При подготовке модели к полету задача заключается в том, чтобы при заводке резиномотора получить наибольшее и в то же время безопасное для целости модели число оборотов. Перед самым полетом смазанный резиномотор предварительно растягивают в два-три раза и быстро закручивают рукой, дрелью или специальной машинкой, постепенно уменьшая длину вытяжки с таким расчетом, чтобы к моменту, когда мотор будет полностью закручен, длина его была близка к длине фюзеляжа (фиг. 209). Для того чтобы точно определить предельное число оборотов, до которого можно закручивать резину, нужно пожертвовать одним резиномо-тором, закрутить его до разрыва, записать полученное число оборотов и, уменьшив его на 7—10%, считать это число предельным для завода резиномотора данных размеров и сорта резины.
Допустимый завод резиномотора длиной 1 м при различных площадях его сечения можно определить по графику Миклашевского (фиг. 210).
Изготовление резиновых баллонов для колес моделей
Резиновые баллоны применяются как на летающих, так и на нелетающих моделях. Применение резиновых баллонов на летающих моделях всегда желательно из-за весьма ценного свойства: смягчать толчки при посадке. При постройке музейных моделей приходится делать имитацию резиновых баллонов с помощью краски и лакировки.
Резиновый баллон можно изготовить способом точения. Для этого кусок толстой вулканизированной резины прикрепляют шурупами к деревянной болванке, зажатой в патроне токарного станка (как показано на фиг. 211), и прорезают ножевидным резцом внутренний и внешний контуры колеса. Затем полученное резиновое кольцо снимают, надевают на деревянную оправку и, переведя станок на предельные обороты, грубой шкуркой придают кольцу необходимый профиль (фиг. 212). Такие баллоны могут быть применены и для музейных моделей, но сходство их с натуральными неполное, так как поверхность остается шероховатой. Значительно лучше получаются баллоны, изготовленные способом вулканизации.
Фиг. 210. График для определения допустимого завода резиномотора в зависимости от площади его сечения.
Фиг. 212. Обработка шкуркой резинового кольца.
Изготовление баллонов и покрышек способом вулканизации производится в разъемной прессформе. На фиг. 213 показан разрез прессформы для баллона колеса музейной модели самолета, а на фиг. 214 — для покрышки колеса тяжелой летающей модели. Прессформы лучше всего делать из дуралюмина; применять латунь и медь нельзя, так как резина прочно приваривается к этим металлам, форма засоряется, а изделие портится.
Изготовление баллонов и покрышек способом вулканизации производится в разъемной прессформе. На фиг. 213 показан разрез прессформы для баллона колеса музейной модели самолета, а на фиг. 214 — для покрышки колеса тяжелой летающей модели. Прессформы лучше всего делать из дуралюмина; применять латунь и медь нельзя, так как резина прочно приваривается к этим металлам, форма засоряется, а изделие портится.
Фиг. 213. Разъемная прессформа для изготовления литого баллона музейной модели.
Материалом для изготовления баллона из резины способом вулканизации служит «сырая» резиновая смесь № 3311; для изготовления покрышек колес — № 56 и № 2462.
Материалом для изготовления баллона из резины способом вулканизации служит «сырая» резиновая смесь № 3311; для изготовления покрышек колес — № 56 и № 2462.
Фиг. 214. Разъемная прессформа для изготовления покрышки баллона летающей модели.
Для литых непустотелых баллонов может быть применена любая сырая резина. Последовательность операций при изготовлении литых изделий из резины следующая.
Сырую резину укладывают в одну из половинок прессформы с таким расчетом, чтобы ее объема с некоторым избытком хватило на заполнение второй половинки прессформы.
Затем половинки прессформы складывают, предварительно обжимают под винтовым прессом или в тисках и подогревают до температуры 80—100° С в электрической муфельной печи. Резиновая смесь при этом размягчается и приобретает текучесть. После этого прессформу дожимают струбциной и в таком виде кладут в муфельную печь с температурой 140—150° С (фиг. 215).
При этой температуре в сырой резине происходит химический процесс, называемый вулканизацией. Время выдержки в печи колеблется от 30 до 50 мин. После вулканизации прессформу вместе со струбциной охлаждают и вынимают баллон. Правильно вулканизированная резина должна быть эластичной и упругой. Если покрышка или литой баллон при растягивании его руками плохо восстанавливает свою форму или заметно липнет к рукам, это значит, что вулканизация не доведена до конца. Если резина, вынутая из преосформы оказалась жесткой и хрупкой, то это указывает на слишком высокую температуру в печи или излишнее время вулканизации.
Для литых непустотелых баллонов может быть применена любая сырая резина. Последовательность операций при изготовлении литых изделий из резины следующая.
Сырую резину укладывают в одну из половинок прессформы с таким расчетом, чтобы ее объема с некоторым избытком хватило на заполнение второй половинки прессформы.
Затем половинки прессформы складывают, предварительно обжимают под винтовым прессом или в тисках и подогревают до температуры 80—100° С в электрической муфельной печи. Резиновая смесь при этом размягчается и приобретает текучесть. После этого прессформу дожимают струбциной и в таком виде кладут в муфельную печь с температурой 140—150° С (фиг. 215).
При этой температуре в сырой резине происходит химический процесс, называемый вулканизацией. Время выдержки в печи колеблется от 30 до 50 мин. После вулканизации прессформу вместе со струбциной охлаждают и вынимают баллон. Правильно вулканизированная резина должна быть эластичной и упругой. Если покрышка или литой баллон при растягивании его руками плохо восстанавливает свою форму или заметно липнет к рукам, это значит, что вулканизация не доведена до конца. Если резина, вынутая из преосформы оказалась жесткой и хрупкой, то это указывает на слишком высокую температуру в печи или излишнее время вулканизации.
Фиг. 215. Электрическая муфельная печь.
Изготовленные таким способом покрышки мало отличаются по виду и свойствам от покрышек настоящих колес.
Промышленные методы изготовления покрышек сложнее, приведенный способ является кустарным, но вполне достигает цели.
Изготовление баллонов методом склеивания из тонкой резины сейчас употребляется мало, но ввиду его относительной доступности его можно рекомендовать там, где трудно применить другие более совершенные и сложные способы. На фиг. 216 показан раскрой заготовки и процесс изготовления баллона из тонкой резины.
Склеивание баллона надо выполнять в следующей последовательности:
1) Склеить трубку для ступицы;
2) Сложить диски, просунуть трубку ступицы, надетую на круглую оправку;
3) Промазать клеем ленточку и края дисков по внешнему контуру и у ступицы;
171
4) Дать подсохнуть намазанному клею и, заклеив одну сторону ступицы, приклеить ленточку;
5) Заклеить вторую сторону ступицы, снять с оправки, сделать крестообразный разрез 2X2 мм\
6) Вставить ниппельную резинку с надетой на нее шайбой из резины и хорошо» их вклеить;
7) Слегка надув ртом баллон через ниппель, зажать или завязать ниппельную трубку, проверить, не выходит ли где-нибудь воздух и расправить неудачные места швов. После этого рекомендуется оставить баллон в надутом состоянии на 1—2 часа, а затем уже ставить на модель
Изготовленные таким способом покрышки мало отличаются по виду и свойствам от покрышек настоящих колес.
Промышленные методы изготовления покрышек сложнее, приведенный способ является кустарным, но вполне достигает цели.
Изготовление баллонов методом склеивания из тонкой резины сейчас употребляется мало, но ввиду его относительной доступности его можно рекомендовать там, где трудно применить другие более совершенные и сложные способы. На фиг. 216 показан раскрой заготовки и процесс изготовления баллона из тонкой резины.
Склеивание баллона надо выполнять в следующей последовательности:
1) Склеить трубку для ступицы;
2) Сложить диски, просунуть трубку ступицы, надетую на круглую оправку;
3) Промазать клеем ленточку и края дисков по внешнему контуру и у ступицы;
171
4) Дать подсохнуть намазанному клею и, заклеив одну сторону ступицы, приклеить ленточку;
5) Заклеить вторую сторону ступицы, снять с оправки, сделать крестообразный разрез 2X2 мм\
6) Вставить ниппельную резинку с надетой на нее шайбой из резины и хорошо» их вклеить;
7) Слегка надув ртом баллон через ниппель, зажать или завязать ниппельную трубку, проверить, не выходит ли где-нибудь воздух и расправить неудачные места швов. После этого рекомендуется оставить баллон в надутом состоянии на 1—2 часа, а затем уже ставить на модель
Фиг. 216. Последовательность изготовления баллона из тонкой листовой резины.
Окрашивание резины производится специальными эластичными красками. Применять для этой цели нитроэмали, масляные эмали и другие неспециальные краски не рекомендуется. Изделие, даже окрашенное не специальными красками, приобретает на очень непродолжительное время яркий вид. Как только краски высыхают, они теряют свою эластичность, при деформации трескаются вместе с поверхностным слоем резины, что совершенно непоправимо портит изделие.
Окрашивание резины производится специальными эластичными красками. Применять для этой цели нитроэмали, масляные эмали и другие неспециальные краски не рекомендуется. Изделие, даже окрашенное не специальными красками, приобретает на очень непродолжительное время яркий вид. Как только краски высыхают, они теряют свою эластичность, при деформации трескаются вместе с поверхностным слоем резины, что совершенно непоправимо портит изделие.
Лучшая поисковая катушка металлоискателя видео
Комментариев нет:
Отправить комментарий